Неколку прашања во преработката на мешани гумени материјали

Главните причини за појава на „самосулфур“ при поставување на мешани гумени материјали се:

(1) Се користат премногу вулканизирачки агенси и акцелератори;

(2) Голем капацитет за вчитување на гума, висока температура на машината за рафинирање на гума, недоволно ладење на филмот;

(3) Или прерано додавање на сулфур, нерамномерна дисперзија на медицинските материјали предизвикува локална концентрација на акцелератори и сулфур;

(4) Неправилно паркирање, како што се прекумерна температура и слаба циркулација на воздухот во паркинг просторот.

Како да се намали соодносот на Mooney на мешавини на гума?

Мешавината Mooney од гума е M (1+4), што значи дека вртежниот момент потребен за претходно загревање на 100 степени за 1 минута и ротирање на роторот 4 минути, што е големината на силата што ја попречува ротацијата на роторот. Секоја сила што може да ја намали ротацијата на роторот може да го намали Муни. Суровините на формулата вклучуваат природна гума и синтетичка гума. Изборот на природна гума со низок Mooney или додавање хемиски пластификатори во формулата на природна гума (физичките пластификатори не се ефикасни) е добар избор. Синтетичката гума генерално не додава пластификатори, но обично може да додаде некои т.н. дисперзанти со малку маснотии или средства за внатрешно ослободување. Ако барањата за цврстина не се строги, се разбира, количината на стеаринска киселина или масло исто така може да се зголеми; Ако во тој процес може да се зголеми притисокот на горната завртка или соодветно да се зголеми температурата на празнење. Ако условите дозволуваат, температурата на водата за ладење може исто така да се намали, а Mooney од мешавината на гума може да се намали.

Фактори кои влијаат на ефектот на мешање на внатрешниот миксер

Во споредба со мешањето со отворена мелница, внатрешното мешање со мешалка ги има предностите на кратко време на мешање, висока ефикасност, висок степен на механизација и автоматизација, добар квалитет на гумениот материјал, низок интензитет на трудот, безбедно работење, мала загуба при летање на лекот и добри хигиенски услови на животната средина. Сепак, дисипацијата на топлина во просторијата за мешање на внатрешниот миксер е тешко, а температурата на мешање е висока и тешко се контролира, што ги ограничува температурно осетливите гумени материјали и не е погодна за мешање светло обоени гумени материјали и гумени материјали со честа разновидност. промени. Покрај тоа, внатрешниот миксер треба да биде опремен со соодветни уреди за растоварање за мешање.

(1) Капацитет за полнење на лепак

Разумна количина на лепак треба да обезбеди гумениот материјал да биде подложен на максимално триење и стрижење во комората за мешање, така што рамномерно ќе се распрсне средството за мешање. Количината на инсталираниот лепак зависи од карактеристиките на опремата и карактеристиките на материјалот за лепило. Општо земено, пресметката се заснова на вкупниот волумен на комората за мешање и коефициентот на полнење, со коефициент на полнење што се движи од 0,55 до 0,75. Ако опремата се користи подолго време, поради абење и кинење во просторијата за мешање, коефициентот на полнење може да се постави на поголема вредност, а количината на лепак може да се зголеми. Ако притисокот на горниот шраф е висок или пластичноста на лепилото е висока, количината на лепилото исто така може да се зголеми соодветно.

(2) Притисок на горниот болт

Со зголемување на притисокот на горната завртка, не само што може да се зголеми капацитетот за полнење на гумата, туку и контактот и компресијата помеѓу гумениот материјал и опремата, како и помеѓу различните делови во внатрешноста на гумениот материјал, може да бидат побрзи и поефикасно, забрзувајќи го процесот на мешање на средството за мешање во гумата, со што се скратува времето на мешање и се подобрува ефикасноста на производството. Во исто време, исто така може да го намали лизгањето на материјалот на површината за контакт на опремата, да го зголеми стресот на смолкнување на гумениот материјал, да ја подобри дисперзијата на средството за мешање и да го подобри квалитетот на гумениот материјал. Затоа, во моментов, често се преземаат мерки како што се зголемување на дијаметарот на воздушниот канал на горниот болт или зголемување на воздушниот притисок за да се подобри ефикасноста на мешањето и квалитетот на мешаната гума во внатрешниот миксер.

(3) Брзината на роторот и обликот на структурата на роторот

За време на процесот на мешање, брзината на смолкнување на гумениот материјал е директно пропорционална со брзината на роторот. Подобрувањето на брзината на смолкнување на гумениот материјал може да го скрати времето на мешање и е главната мерка за подобрување на ефикасноста на внатрешниот миксер. Во моментов, брзината на внатрешниот миксер е зголемена од оригиналните 20r/min на 40r/min, 60r/min и до 80r/min, намалувајќи го циклусот на мешање од 12-15 мин на најкраткиот од l-1,5 мин. Во последниве години, за да се исполнат барањата на технологијата за мешање, за мешање се користат внатрешни мешалки со повеќе брзини или променлива брзина. Брзината може да се промени во секое време според карактеристиките на гумениот материјал и барањата на процесот за да се постигне најдобар ефект на мешање. Структурната форма на внатрешниот ротор на миксер има значително влијание врз процесот на мешање. Испакнатините на елиптичниот ротор на внатрешниот миксер се зголемија од два на четири, што може да игра поефикасна улога во мешањето со смолкнување. Може да ја подобри ефикасноста на производството за 25-30% и да ја намали потрошувачката на енергија. Во последниве години, покрај елипсовидните форми, во производството се применуваат и внатрешни мешалки со облици на ротор како триаголници и цилиндри.

(4) Температура на мешање

За време на процесот на мешање на внатрешниот миксер, се создава голема количина на топлина, што го отежнува расфрлањето на топлината. Затоа, гумениот материјал брзо се загрева и има висока температура. Општо земено, температурата на мешање се движи од 100 до 130 ℃, а исто така се користи мешање со висока температура на 170 до 190 ℃. Овој процес се користи за мешање на синтетичка гума. Температурата на празнење за време на бавното мешање генерално се контролира на 125 до 135 ℃, а при брзо мешање, температурата на празнење може да достигне 160 ℃ или повеќе. Мешањето и превисоката температура ќе го намалат дејството на механичкото смолкнување на гуменото соединение, правејќи го мешањето нерамномерно и ќе го интензивира термичкото оксидативно пукање на молекулите на гумата, намалувајќи ги физичките и механичките својства на гуменото соединение. Во исто време, исто така, ќе предизвика премногу хемиско врзување помеѓу гумата и саѓи за да се генерира премногу гел, намалувајќи го пластичниот степен на гуменото соединение, правејќи ја гумената површина груба, предизвикувајќи потешкотии во календерирањето и истиснувањето.

(5) Редоследот на дозирање

Прво треба да се додадат пластично соединение и мајчино соединение за да се формира целина, а потоа последователно да се додадат други средства за соединување. Цврсти омекнувачи и мали лекови се додаваат пред да се додадат полнила како саѓи за да се обезбеди доволно време на мешање. Течни омекнувачи мора да се додадат по додавањето саѓи за да се избегне агломерација и тешкотии при дисперзија; Супер забрзувачите и сулфурот се додаваат по ладењето во машината на долната плоча или во внатрешниот миксер за време на секундарното мешање, но нивната температура на празнење треба да се контролира под 100 ℃.

(6) Време на мешање

Времето на мешање зависи од различни фактори како што се карактеристиките на изведбата на миксер, количината на натоварена гума и формулата на гумениот материјал. Зголемувањето на времето на мешање може да ја подобри дисперзијата на средството за мешање, но продолженото време на мешање лесно може да доведе до прекумерно мешање и исто така да влијае на карактеристиките на вулканизација на гумениот материјал. Во моментов, времето на мешање на внатрешниот миксер XM-250/20 е 10-12 минути.